Deutsch
By clicking “Accept”, you agree to the storing of cookies on your device to enhance site navigation, analyze site usage, and assist in our marketing efforts. View our Privacy Policy for more information.
Anwendungen
Fertigteilhersteller stehen vor der Herausforderung, die Nutzungshäufigkeit von Schalungen während der Produktion von Betonteilen genau zu verfolgen. Schalungen sind wichtige Komponenten, die zum Formen und Stützen von Beton während des Betonierens verwendet werden. Die Überwachung ihrer Nutzung ist für die Kostenoptimierung, die Qualitätskontrolle und das Ressourcenmanagement unerlässlich. Herkömmliche manuelle Nachverfolgungsmethoden sind jedoch oft arbeitsintensiv, fehleranfällig und bieten keine Echtzeiteinblicke.
Moderne Fertigteilwerke verlassen sich noch immer auf Klemmbretter, Barcode-Scans und Bauchgefühl, um zu ermitteln, wie oft eine Schalung befüllt, entschalt und gereinigt wurde. Weil dabei zahlreiche Einsätze unerfasst bleiben, planen Instandhalter mit lückenhaften Daten, lassen verschlissene Formen zu lange im Einsatz und riskieren teure Ermüdungsausbrüche, die ganze Fertigungslinien stilllegen. Das Delta zwischen gefühlter und tatsächlicher Nutzung verzerrt zudem Abschreibungspläne und treibt die OPEX in die Höhe.
Wenn Auditoren, Versicherer oder Auftraggeber einen belastbaren Nutzungsnachweis verlangen, endet die Suche meist in einer Flicksammlung aus Tabellenkalkulationen, die Compliance-Anforderungen nicht erfüllt. Fehlende Transparenz schwächt Qualitätssicherung und Kundenvertrauen – und jede ungeplante Stillstandsstunde frisst sich direkt in die Marge.
Mehr Klarheit über Zykluszahlen gewünscht?
Weiter zur Lösung Nutzungshäufigkeit →
In vielen Werken erfolgt das Ausschalen noch „nach Uhrzeit“. Um Temperaturschwankungen, Jahreszeiten und Rezeptabweichungen abzufedern, legen Hersteller großzügige Sicherheitspuffer an – doch diese Puffer binden wertvolle Schalungen stundenlang. Da fixe Zeitpläne die reale Reife ignorieren, steht das Management vor der Wahl: zu lange warten und Kapazität verschenken oder zu früh ausschalen und Risse, Kaltnähte sowie Reklamationen riskieren.
Klassische Thermoelemente liefern nur punktuelle Werte; ohne fortlaufende Festigkeitsprognose bleiben Hot- und Cold-Spots während der Hydratation verborgen. So entstehen Blindstellen, die still und leise den Durchsatz aushöhlen. Hinzu kommt, dass papierbasierte Qualitätsprotokolle kaum ISO 9001- oder EN 206-Audits bestehen – Non-Conformities und Streitfälle sind vorprogrammiert.
Blindstellen eliminieren?
Zur Lösung Aushärte-Optimierung →
Ein einziger Fertigteilhof kann sich über Tausende Quadratmeter erstrecken; Formen wechseln permanent zwischen Produktionsbahnen, Lagerregalen, Reinigungsstationen und Lkw-Ladezonen. Ohne lückenlose Geo-Ortung begeben sich Teams auf zeitfressende „Schalungsjagden“, verzögern Betoniervorgänge und treiben Überstunden in die Höhe. Geht eine hochwertige Form komplett verloren, summieren sich Ersatzbeschaffung, Fracht und Terminverzug schnell zu sechsstelligen Beträgen.
Reines GPS unterscheidet nicht, ob eine Form in Halle A, Halle B oder im Strahlreinigungsstand steht; Mauern verfälschen das Signal um Hunderte Meter. Diese Ungenauigkeit befeuert Diskussionen mit Logistikpartnern, während Versicherer eine belastbare Chain-of-Custody fordern, die Papierlieferscheine selten liefern.
Die Folgen reichen bis zum Kunden: verspätete Lieferungen belasten Beziehungen, Eil-Mietformen drücken die Marge und Lagerverantwortliche verlieren Vertrauen in die eigene Bestandsliste.
Jede Form in Echtzeit orten?
Weiter zur Lösung Geo-Lokalisierung →
Erfahren Sie, wie unsere Kunden diese Herausforderungen gemeistert haben
Echtzeit-Zykluszählungen für 680 Stahlschalungen verlängerten die Schalungslebensdauer um 22 % und amortisierten sich innerhalb von 26 Wochen.
Reifegesteuertes Ausschalen steigerte den Durchsatz um 14 %, senkte den Dampfhärtungsenergieverbrauch um 12 % und reduzierte die Ausschussquote um 60 %.
GPS- und UWB-basiertes Live-Schalungstracking beseitigte Verlustschalungen, halbierte Suchzeiten und sparte 0,8 Mio. AUD an Ersatzbeschaffungen.o3
